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苏州中央空调水系统怎么清洗 水系统如何打压冲洗

  中央空调在调控温度方面起着举足轻重的作用。空调经过长时间运行,空调冷冻水、冷却水系统、制冷主机及风机散热盘管不可避免的出现了水垢、锈蚀和粉尘问题。所以中央空调水系统清洗显得尤为重要,那么水系统清洗时我们应该如何进行呢?接下来请跟随苏州中央空调维修网小编一起来了解一下吧!
 
苏州中央空调水系统怎么清洗 水系统如何打压冲洗-图1
  
  一、水系统清洗必要性
  
  空调系统的冷却、冷冻水未经处理有极强的腐蚀性,如将普通钢片或铁钉放入水中,几天后就会出现铁锈,放置时间越长则锈蚀越严重。设备内壁常因腐蚀造成锈渣脱落,甚至于穿孔,脱落的锈渣会堵塞盘管,使制冷效果下降;同时腐蚀的存在使设备的使用寿命大为缩短。管道内溶于水中的无机盐结晶后,在冷凝器等换热面管壁上形成水垢,导致热交换效率降低,制冷效果下降,严重时下降30%。同时垢的增加,则用电量增加或燃料消耗量上升,严重时增加35%。此外,由于水的泥土、泥沙、腐殖物形成污垢,加上细菌、藻类等微生物及其分泌物形成的生物粘泥,严重时造成管路堵塞;而污垢、粘泥会影响热交换效率,多耗电能,造成高压运行,严重时造成超压停机。所有这些严重地影响了空调系统的正常运行。所以中央空调系统出现水垢、锈蚀、淤泥、细菌和藻类问题将直接导致制冷能力减弱,使用寿命缩短、运行可靠性降低、能耗提高导致运行费用增加。
  
  二、水系统清洗步骤
  
  1、外接水泵从排污口投加杀菌火藻剂,开泵循环16-24小时,作全系统的杀菌火藻剥污泥处理。
  
  2、外接水泵从排污口投加清洗剂,开泵循环24小时,将系统内的浮锈、油污渗透剥落。
  
  3、排放冷冻水,将空调清洗出的锈渣、污泥排出冷冻系统之外。拆冷冻系统机房主管道过滤器,清除滤网杂物,再封好过滤器,向系统注水排气至冷冻水满。开冷冻泵循环半至1小时,停泵全系统排水,排净后再注入,如此反复冲洗至水呈清澈透明。
  
  4、外接水泵从排污口投加预膜液,系统在进行清洗以后,其金属表面处于十分活跃的活性状态,很容易被二次氧化,所以应对系统进行预膜,以防止金属表而被腐蚀。加入预膜剂,控制PH值在5.5—6.5之间,运行24小时后放。
  
  5、排放2/3冷冻水,外接水泵从排污口中投加缓蚀剂,开泵循环2小时,使药物均匀分布在系统中。 测试PH值,PH值正常值在8 —10的情况下做浸片试验。
  
  三、中央空调水系统如何进行打压与冲洗
  
  试压前应具备的条件及施工准备
  
  管道系统安装完毕和无损检测合格后,按设计文件要求进行试压、吹扫工作,清除管道内部的杂物和检查管道的焊缝质量。管道系统试压前,应由施工单位、业主和有关部门进行联合检查。
  
  1、管道系统是否全部按照设计文件安装完毕;(待检管道焊缝涂漆、保温除外)
  
  2、管道支、吊架的形式、材质、安装位置应正确,数量齐全。紧固程度、焊接质量符合要求;
  
  3、焊缝及其他检查部位不应隐蔽;
  
  4、试压用的临时加固措施安全可靠,临时盲板加置正确,标记明显,记录完整;
  
  5、合金钢管道标记明显清楚;
  
  6、试压用的压力表的量程、精度等级、检定期符合要求。
  
  7、试压前的准备工作:
  
  7.1 绘制管道试压、吹扫流程图,流程图上详细标注临时试压盲板、试压用压力表、进出口排放点、高点排气点、临时管线、试压系统号、试验压力值、试压阀门等位置标记符号。
  
  7.2 管道试压、吹扫作业应统一指挥,现场配备必要的交通工具、通信及医疗救护设施。
  
  7.3 在不需要带压试压的设备前后安装盲板,(溴化锂制冷机等)。
  
  试压
  
  1、水质要求:管道水压试验采用洁净水作介质试压,不锈钢管道或与不锈钢管道连接的其他管道用水进行试压时,水中氯离子含量不得超过25ppm,当周围环境温度低于5℃时,应采取防冻措施;
  
  2、试压用的压力表必须经过校验合格,并有铅封。精度等级不得低于1.5级,压力表量程范围为试验压力的1.5-2 倍,每个系统至少2 块,分别设在最高、最低点;
  
  3、试验前,注水时应排尽空气。
  
  4、承受内压的地上管道试验压力应为设计压力的1.5 倍,
  
  5、埋地管道的试验压力应为设计压力的1.5 倍,且不得低于0.2Mpa。
 
苏州中央空调水系统怎么清洗 水系统如何打压冲洗-图2
  
  7、管线试压
  
  (1)根据管道进水口的位置和水源距离,设置打压泵,接通上水管道,安装好压力表,监视系统的压力下降。检查全系统的管道阀门关闭状况,观察其是否满足系统或分段试压的要求。连通上水流程向管线内注水,在管道最高点安装放空阀,管道注满水待水温一致管道内的空气排完后,关闭放空阀门,试压泵车开始进行水压试验。升压:水压试验前,应多次进行初步升压试验方可将管道内的气体排尽,当且仅当确定管道内的气体排尽后,才能进行水压试验。出现下列3 种情况表明管道内的气体未排干净,应继续排气:
  
  A、升压时,水泵不断充水,但升压很慢;
  
  B、升压时,压力表指针摆动幅度很大且读数不稳定;
  
  C、当升压至80%时,停止升压,打开放水阀门,水柱中有“突突”的声响并喷出许多气泡。升压时要分级升压,每次以0.2Mpa 为一级,每升一级检查后背、管身及接口,当确定无异常后,才能继续升压。水压试验时,后背顶撑和管道两端严禁站人。水压试验时,严禁对管身、接口进行敲打或修补缺陷,遇有缺陷时,应作出标记,卸压后才能修补。
  
  (2) 管线水压试验
  
  1)水压试验按以下程序进行,并做好试压记录,生压的速度应缓慢,每分钟不得超过0.3Mpa。水压试验先升至工作压力(设计压力)的50%,稳压15min;稳压期间对管道进行检查,无异常现象继续升压至强度试验压力,稳压15min;稳压期间对管道进行检查,无异常现象继续再将压力降至设计压力,停压30min,以压力不降、无渗漏和无变形为合格。试压设备和试压管道50m 范围内为试压禁区。试压禁区设专人把守,禁止非试压人员进入。
  
  2)当试验过程中发现泄漏时,不得带压处理,须泄压后进行处理,处理合格后,重新进行试压。
  
  3)管道系统试压合格后,应及时拆除盲板、仪表等排尽积水,开启系统放水管线高点放空阀,对管道系统缓慢进行泄压或排放,直至泄压排放完毕。
  
  管道系统试压合格后进行泄压排水时,必须先开启管道系统高点的复位放空阀,在系统无压力后,仍开高点放空阀,然后打开系统最低点的排水阀进行系统排水(见图3),将系统水排到指定地点。
  
  4)管道试压过程中,请业主、监理及有关技术监督部门到现场进行监督,试验合格后填写试压记录并请各方签字确认。
  
  5)水压试验如不符合设计要求,派人沿线检查是否有焊口漏水,在确定焊口无问题时,组织技术人员进行原因分析,确定是否由于气温/阳光照射等原因造的压力降。若是由于焊口问题,将试压管段两端放空阀门打开进行放空,修补漏点后重新进行试验及试验结果确认。
  
  四、中央空调水管线冲洗
  
  管道冲洗消毒:管道安装完毕,验收前应进行冲洗。
  
  冲洗:冲洗水采用自来水,流速不小于1.0m/s,连续冲洗,直至出水口处浊度、色度与入水口冲洗水浊度、色度相同为止。冲洗应避开用水高峰,安排在管网用水量少、水压偏高的夜间进行。
  
  管道系统的吹扫与清洗的一般规定:
  
  1.管道的吹扫与清洗工作台应包括下列内容:
  
  1.1 管道系统的人工清扫及水冲洗。
  
  1.2 管道系统的化学清洗各预膜处理。
  
  1.3 蒸汽管道系统的蒸汽吹扫。
  
  1.4 工艺管道系统的空气吹扫。
  
  2.吹扫与清洗工作应按生产工艺流程,分系统进行。
  
  3.吹扫与清洗工作前应具备下列条件:
  
  3.1 吹扫与清洗工作范围内的工程已全部竣工,压力试验已经合格,工程质量已达到本规范及文件规定的标准。
  
  3.2 操作方案业经批准,并为参与工作台人员所掌握。
  
  3.3 不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统加盲板隔离。
  
  3.4 管道系统吹洗前,应拆除孔板、调节阀、节流阀、安全阀、仪表等,并用临时短管或封堵等形式进行处理。对于已焊接的上述阀门和仪表,应采取流经旁路或拆掉阀头或阀口加保护套等防范措施。
  
  4.吹扫与清洗工作,应遵守下列规定:
  
  4.1 吹洗方法应根据管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。
  
  公称直径大于600mm 的液体或气体管道采用人工清理。公称直径小于600mm的液体管道宜用水冲洗,公称直径小于600mm 的气体管道宜用空气吹扫,非热力管道不得以蒸汽吹扫。
  
  4.2 吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行,吹洗出的脏物不得进入已合格的管道。
  
  4.3 吹扫时应设置禁区,严防发生安全事故。
  
  4.4 蒸汽吹扫时,管道上及其附近不得放置易燃物,严防火灾。
  
  4.5 吹扫出口应采取加固措施,保证其安全牢固。
  
  4.6 管道吹洗合格并复位后,不得再进行影响管内清洁的其它作业。
  
  4.7 吹扫与清洗工作结束后,管道复位时,应由施工单位会同建设单位共同检查,并认真填写吹扫与清洗的标准表格,签字认可。
  
  4.8 空气吹扫,蒸汽吹扫采用打靶法检验。
  
  5、冲洗工艺流程图:
  
  管水准备→操作安全交底→参加人员到岗位→关闭全线分支、泄水阀门→打开全线放气门、分段阀门→排气灌水→见水后关闭放气门→全线水满后进行二次放气→开始冲洗→冲洗合格验收→全线泄水→清理除污器→拆除进水口管道和末端连通→进行主管道的碰头并安装末端连通和球阀检验收→准备试运行工作。
  
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